成本是企业在市场经济中最直接、最有力、最核心的竞争力。今年以来，五阳煤矿牢固树立以效益为中心的发展导向，坚持把降低成本作为永恒的课题，通过实施工作项目化、项目清单化、清单措施化、措施责任化管理，提升劳动生产率、优化单位成本，推动管理效率和企业效益“双提升”。

源头把控 “增效点”。该矿本着精采细采原则，重新划定7609工作面停产线，采用深孔预裂爆破、密孔点加固煤墙等施工方式强化现场管理，在原基础上延伸回采距离260米，预计多回收原煤39.5万吨，可产生直接经济效益1.9亿元。通过进一步超前钻探分析，为避免遭遇较大断层及增加回采难度，合理优化7521切眼设计，重新确定切眼位置，减少切眼过断层掘进岩巷工程量20米，缩短施工工期10天。运用单轨吊电气列车运输装置，移动电气列车由原来的10余人减少至2人，时间缩短至1天，并有效降低了电气列车移动时发生的掉道、跑车、伤人等事故。

精准管控 “淘金子”。该矿通过建立预算机制和奖惩机制，将各队组指标费用按季度形式下发至各用料单位，与季度激励奖挂钩，充分调动基层管理人员积极性。在井下建立“生产材料使用跟踪管理卡”台账，对各用料单位班组材料消耗情况、超支情况、回收情况及材料库存等进行精准管控，提高班组职工节约材料意识，实现生产材料合理化利用，减少材料使用过程浪费；坚持挖潜与节约同行，开源与节流并重，强力推进12项经营举措，1至9月份各单位排查出问题点、节约点573个，制定措施721项，降本增效4000万元。

安全生产“高效化”。该矿在7609工作面建立胶带输送机远程集中控制系统，实现了工作面皮带与外部皮带的连锁停机，而且每个生产班只需安排1名皮带司机，在控制室内就可对三部皮带进行远程集中操作。井下2个主排水泵房推广运用自制的离心泵无人值守自动控制装置，由原来6人值守减少至现在1人，年节约人工费用约35万元。通过自制乳化液泵箱内部浮漂式自动供液装置，解决了人工操作可能导致的材料浪费，实现了乳化液泵箱自动供液。在井下水仓清挖工作中，实施精益化管理，坚持日常用工和工作量统计相结合，将人工投入、材料消耗、工作量等工效指标与去年同期进行对比管理，把完成时间节点、工作质量、费用指标等列出清单，根据清单落实责任，细化工程验收结算。通过这种方式，南丰水仓清挖与去年相比节省材料费用20余万元，人工费用节省近百万元，工程总费用节省120余万元，而且缩短工期20天。

创新创效 “常态化”。该矿完善了“一中心四平台”的创效管理体系，双创中心、党建、管理、技术、五小创新平台，围绕降本增效、创新创效开展活动。通过将煤层水力造穴抽采钻孔间距由2米优化为4米，减少进尺3万米；优化千米钻机钻孔设计，将分支孔间距由5米调整为8米，平面压茬间距由15米调整为上下立体压茬3米，减少钻孔进尺约3000米；利用千米钻机定向底板穿层超前预抽的瓦斯治理技术，相比普通钻机施工穿层预抽技术，节约巷道掘进及瓦斯治理等费用7000余万元。通过自制加工矿车碰头、瓦斯抽采放水器、架间喷雾装置等，减少投入100余万元。通过井下照明节能改造攻关，日节约用电1440度，年节约用电52.56万度，折算后可节约用电成本25万余元。

产运销“精益化”。该矿结合煤质变化，立足销售收益最大化，以客户需求为导向，建立以销定产管理机制，实行煤质管理统一调度、统一指挥，实施高指喷吹煤和低指喷吹煤分采、分运、分储、分洗、分销及合理配采管理；优化采煤工作面布局，增加边角煤工作面圈定，最大限度提高高粘结指数煤炭产量，最大限度多产多销效益煤。同时，对铁路装车系统进行改造，提高装车精度，将每车+200公斤误差降到了+60公斤以内，预计全年节省装车煤炭2000余吨，创收200余万元。

资源利用 “最大化”。该矿通过合理调整南丰瓦斯泵站高、低负压抽采系统，对南丰瓦斯发电站12台发电机组全面系统升级，日发电量达到12万KW·h以上，瓦斯利用率超过70%，预计全年利用纯瓦斯量1700万m3，全年创造经济效益1200万元。8月1日启动余热利用改造工程，预计10月30日竣工投运。该项目通过收集南丰工业区余热，用于井筒保温、工区冬季供暖和员工洗浴用水，在非极端天气下替代现有燃气锅炉，每年可减少天然气使用量约110万m3，节约燃气成本约400万元，而且通过采取合同能源管理模式，在无资金投入的同时，每年可节约燃气锅炉供暖费用60万至100万元。

（文 程志强）